鋁型（xíng）材品種規格豐富多（duō）樣（yàng），所（suǒ）以在擠壓生產過（guò）程中（zhōng）必然會麵臨材料（liào）流動狀（zhuàng）況複雜、擠（jǐ）壓模具承（chéng）受載荷狀況惡劣等等（děng）問題，這已經成為了當前鋁型材擠壓生產過程中一（yī）項艱巨任務。本文中首（shǒu）先探討了影響鋁型材產品（pǐn）產量與質（zhì）量的主要因素，然後提出提升鋁型材（cái）擠壓生產效（xiào）率的有效實踐途徑。

針對鋁型材產品生產如果僅僅（jǐn）依賴於（yú）傳統經驗設計（jì）與（yǔ）試模返修傳（chuán）統生產模式顯然已經無法滿足現代化生產與經濟發展需求。而（ér）現（xiàn）代鋁型材擠壓（yā）生產是非常重（chóng）視提高模具設計加工成功率與擠壓（yā）成品（pǐn）率的，就當前的鋁合金半成（chéng）品生產而言，需要合理運用擠壓（yā）成型工藝，這其中（zhōng）就（jiù）直接關乎擠（jǐ）壓模具的優劣、擠壓速度的快慢以及擠（jǐ）壓成（chéng）品的產量與質量，因此有（yǒu）效（xiào）提升鋁型材（cái）擠壓生產效率是（shì）企業發（fā）展當務之急。

一、影響鋁型材產品成品產量與質量的主要因（yīn）素分析鋁型材產品成品產量與質（zhì）量受（shòu）多方麵生產因素影響（xiǎng），具體可總結歸納4點。

生產中（zhōng）需要選擇質量較高的鋁（lǚ）型材，例如其對鋁棒的質量要（yào）求就相對較高，因為（wéi）它直接影響到（dào）了產品生產的產（chǎn）量與（yǔ）質量。比如說要選擇細化、合金化、晶粒化（huà）、均（jun1）質化水平都相對較高的鋁棒，如此可在生產過程中減少模具損耗，有效提高（gāo）生產（chǎn）時間，再通過提升擠（jǐ）壓速度來實現對鋁型材生產的大量化。

鋁型材擠壓生產是需要（yào）先進裝備的，這（zhè）其中就包括了（le）模具。要科學合理設計模具，通過氮化處理來提升模具整體硬度（dù）與光潔度，降低換模次數，如此也能減少非（fēi）功效時間。在該過（guò）程中，要提高產品質量以（yǐ）降低（dī）廢品率，這對實現鋁型材產量的大化是非常有關幫助的。

合理化的溫度（dù）控（kòng）製對提高鋁型材（cái）中擠壓品質也有輔助作用。考慮到鋁型（xíng）材擠壓生（shēng）產（chǎn）過（guò）程中並沒有預訂設置停（tíng）機時間，因此其（qí）生產大產量完全取決於擠（jǐ）壓速度本身。而擠壓速度是受到多個因素影響（xiǎng）的，這其中會產生動態變化的因素就是溫度，根據溫度的不同，鋁型（xíng）材擠壓的受控（kòng）程度也有所不同。具體來講，擠壓（yā）生產過程中鋁型材金屬與模壁之間會產生摩擦，一（yī）般來說當鋁合金溫度（dù）上（shàng）升到 40~65℃左右時，型材的出口溫（wēn）度就會快（kuài）速上升（shēng），但在擠壓生產中需要（yào）將其出口溫度控製在540℃範（fàn）圍內，否則就會出現材料表麵質量嚴重下降，模痕明顯加重，甚至（zhì）出（chū）現微裂縫、凹印、粘鋁、撕裂等等（děng）問題。

除上述因素以外，像擠壓機的擠壓力也是關（guān）鍵，如果擠壓力不足（zú），則可能會出現塞模問題（tí）。此時必須要嚐試提高錠坯溫度（擠壓錠坯溫度），避免材料出口溫度（dù）過高。在生產實踐中發（fā）現，錠坯溫度一般要控製在 430℃左右，同時將鋁型材擠壓速度控製在≥16mm/s節奏上，以6063合金鋁型材為例，它的出模溫度一般控製在 500℃以內，如果是 6061 鋁合金型鋼的出模溫度一般要控製在525℃以內，通（tōng）常情況下（xià）出模溫度的（de）大小變化會直接影響到鋁型（xíng）材擠壓成品的產量以及質量。