鋁（lǚ）型材品種規格豐富多樣，所以在擠壓生產過程中必然會麵臨材料流動狀況複雜、擠壓模具承受載荷狀況惡劣等等問題，這已經成為了當（dāng）前鋁型材擠壓生產過程中（zhōng）一項艱巨任務。本文中首先探討了影響鋁型（xíng）材產品產量與質量（liàng）的主要因素，然後提出提升鋁型（xíng）材擠壓生產效率的有效（xiào）實踐途徑。

針對鋁型材產品（pǐn）生產如果僅僅依賴於傳統經（jīng）驗設計與（yǔ）試模返修（xiū）傳統（tǒng）生產模式顯然已經無法滿足現代化生產與經（jīng）濟發展需求。而現代鋁型材擠壓生產是（shì）非常重視提高模具設（shè）計加工成功率與擠壓成品率的，就當前（qián）的鋁合金（jīn）半（bàn）成品生產而言，需要合理運（yùn）用擠壓成型工藝，這（zhè）其中就直接關乎擠壓模具的優劣、擠壓速度的（de）快慢以及擠壓（yā）成品的產量與質量，因此有效提升（shēng）鋁型材擠壓生產效率是（shì）企業發展當（dāng）務之急。影響鋁型材產品成品（pǐn）產量與質量的主要因素分（fèn）析鋁型材產品成品產量與質量受多方麵生產因素影響，具體可總結歸納4點（diǎn）。

生產中需要選擇質量較高（gāo）的鋁型材，例如其對鋁棒的質量要求就相（xiàng）對較高，因為它直接影響到了產品生產的（de）產量與質量。比如說要選（xuǎn）擇細化、合（hé）金化、晶粒（lì）化、均質化水平都（dōu）相對較高的鋁棒，如此可在生產（chǎn）過程中減少模具損耗（hào），有效提高生產時間，再（zài）通過提升擠壓速度（dù）來實現（xiàn）對（duì）鋁（lǚ）型（xíng）材生產的大量化。

鋁型材擠壓（yā）生產是需要先進裝備（bèi）的（de），這其中（zhōng）就包括了（le）模具。要科學合理（lǐ）設計模具，通過氮化處理來（lái）提（tí）升模具（jù）整體硬度（dù）與光潔度，降低換模次數，如此也能減少非功效時間。在該過程中，要提高產品（pǐn）質量以降低廢品率，這對實現鋁型材產量的（de）大化是非常有關幫助的。

由於鋁型（xíng）材斷麵十分複雜，尤其是對（duì）於某些超高精度的薄壁空（kōng）心鋁型材與多孔空心壁板鋁型材來說，要采用到特（tè）殊的擠壓模具結（jié）構。具體來講就是在一塊模子（zǐ）上設置多個異形孔腔（qiāng），分析其不同截麵厚度的急（jí）劇（jù）變（biàn）化。同時考慮到（dào）鋁型材斷麵（miàn）的尺寸相當複雜，圓弧（hú）拐角頗多，所以它也為模具加工和熱處理帶來諸（zhū）多麻煩。

為（wéi）了有效提高模具品質與使用壽命（mìng），還需要選擇合理的材料進行優化設計（jì），同時采用（yòng）熱處理工藝（yì）與表麵強化處理工（gōng）藝方法，以爭取獲得相對適中的模具硬度與高表麵品質。這一方（fāng）法策略針對（duì）某些形狀特別的難擠壓成型製品與特殊結構模具而言是非常（cháng）重要的。