由於鋁型材品種規（guī）格多樣，並且在擠壓過程（chéng）中材料流動狀（zhuàng）況（kuàng）複雜，擠壓模具承受載荷狀況惡劣，使得鋁型材擠壓產品開發和模具的設計成（chéng）為一項（xiàng）艱（jiān）巨的任務。

依賴經驗設計和試模返修的傳統生產模（mó）式已不能滿足現代化經濟發（fā）展的需（xū）求。

在效率就是生命，質量就是關鍵的市場經濟（jì）環境下（xià），鋁型材擠壓生產企業重（chóng）視的是提高模具設計加工的（de）成功率及擠壓的產量和成品率。

在鋁及鋁合金半成品生產中，擠壓是主（zhǔ）要成形工藝之一，擠壓模具的好壞、擠壓速度的快慢直接影響鋁及（jí）鋁合金（jīn）擠壓生產企業的產品質量和產量。

通常，鋁型材擠（jǐ）壓如果沒（méi）有非預定的停機時間，那麽（me）至大產量主要決定於擠壓速度，而後者受製於四個因素，其中三個固定不變而另一個（gè）則（zé）是可（kě）變的。

因素一是擠壓機的（de）擠壓力，擠壓力大的可在錠坯溫度較低時順利地擠壓；

因素（sù）二是（shì）模具設（shè）計，擠（jǐ）壓時金屬（shǔ）與模壁的摩擦通常可使通過的鋁合金的溫度上升35~62℃；

因素三是被擠壓（yā）合金的特性，是限製擠壓速（sù）度的不可控的因素，型材的出口溫度一般（bān）不可超過540℃，否則，材料表（biǎo）麵質量（liàng）會下降（jiàng），模痕明顯（xiǎn）加（jiā）重（chóng），甚至（zhì）出現粘鋁、凹印、微裂縫（féng）、撕裂等。

因素（sù）四是溫度及其受控程度，在擠（jǐ）壓過（guò）程中，擠壓筒（tǒng）溫度應比錠坯溫度低15~40℃。

如果擠（jǐ）壓速度過快，以致擠壓筒溫度（dù）上升到高於錠坯溫度，就要設法使擠壓筒溫度下降，這（zhè）不但是一件麻煩的（de）工作，而（ér）且產量（liàng）會下降。

在生產速度上升過程中（zhōng），有時受（shòu）電偶控製的加熱元件會（huì）被切斷，可是擠壓筒溫度仍在上升。

如果擠壓筒（tǒng）溫度高（gāo）於470℃，擠壓廢品就會上升。

應根據不（bú）同的（de）合金確定理想的擠壓筒溫度。 　　

生產優良表麵型材時，對（duì）擠壓墊溫度也應（yīng）嚴格控製，以減少（shǎo）表麵色調不一致廢品量。

固定擠壓墊的質量比（bǐ）活動的好得多，能積聚更多的熱量，因而能降低錠坯端頭溫度，能減少雜質進入型材內，有助於提高產量。 　

模具溫度對於獲得高的產量起著重要的作用，一般不得低於430℃；

另方麵，也不得過高，否則，不但硬度（dù）可能下（xià）降（jiàng），同時會產生（shēng）氧化，主要在工作帶。

在（zài）模具加熱過程中，應避免模具之間緊靠著，阻礙空氣（qì）流通。

錠坯在擠壓過程中的溫度升高可達40℃左右或更高（gāo）些，升高量主要（yào）決定於模（mó）具設計。

為了獲（huò）得至大產量，對各（gè）項溫度決不可忽視，應記錄各個溫度並嚴加控製，以找出機（jī）台的至大產量與各項溫度的關係。