鋁型材（cái）表麵凹凸波紋缺陷，根據我們長期經驗總結，是由（yóu）於擠壓模工作帶長（zhǎng）度（dù）比例或型腔大小鋁型材（cái）設計錯誤，導致擠壓（yā）生產（chǎn）時流速比失調而產生的。鋁（lǚ）型材廠家（jiā）為你解答具體如下：

1、工作帶有阻（zǔ）礙角（jiǎo）和促流角存在。

2、擠壓（yā）模上下模工作帶落差比（bǐ）超差。

3、擠壓模上下模工作帶不平（píng）行，有嗽（sòu）叭口。

4、擠壓（yā）模腔內上模阻（分）流台偏高擋住（zhù）工作帶出料或引流槽（大小，深淺，位置）不對。

5、擠壓模具工作帶（dài）外側空刀太少甚至無（電火花沒打好）或太（tài）大（工作帶無支撐而開裂變形）。

6、新模或修複過的擠壓模，由於（yú）粗砂拋光工作帶不均導致工作帶表麵不夠光滑。

7、工作帶上有油（yóu）汙。

可見造成這個缺陷的主（zhǔ）要原因就在擠壓模具（jù），確保擠壓模的質量，杜絕人為的模具加工缺陷方可避免這個缺陷的產生，具體措施如下：

1、波浪嚴重（chóng）的，通過修模，改（gǎi）模，退回來處理（lǐ）。

2、新模或修複過的模具開始（shǐ）擠壓時如有（yǒu）波浪，鋁型材特（tè）點一根棒可低（dī）溫慢速擠壓，中間可（kě）暫停幾次重新擠壓，這樣工作帶的凹（āo）陷地（dì）方會被填平，有時波浪自然消失。

3、鋁型材工藝輕微波浪（làng）通過加大牽引力，加大（dà）拉伸量來處理。也可以調（diào）偏（piān）筒與模麵中心，使筒內鋁流（liú）入模腔的鋁（lǚ）量（liàng）變（biàn）化來（lái）影響流速（sù）（不推薦）

4、支（zhī）撐墊（diàn）合理，出料順暢。

5、尾端1m左右產生波浪調厚壓餘，降（jiàng）低擠壓速度。或作拉伸時（shí）的夾（jiá）頭來處理。

6、鋁（lǚ）材生產（chǎn）過程中發現因模空刀偏小或鋁（lǚ）型材流速原因的擦傷，可（kě）在偏小側（cè）模具工作帶和擦墊側模（mó）墊處塗（tú）油淬火潤滑可調正（zhèng），同（tóng）時注意摩擦麵表（biǎo）麵情況的檢查。